Pada tahap ini plate plate pada filter press akan menutup rapat agar pada saat pengepresan tidak terjadi kebocoran pada bagian sisi sisi dari plate.
d. Core Blowing
Proses core blowing bertujuan untuk membersihkan sisa sisa RBD kristal yang lengket pada line feeding yang dapat mengganggu pada proses membukanya filter press dan bisa membuat filter cloth rusak. Proses blowing dilakukan dengan tekanan angin. Sisa RBD kristal ditampung pada core blow tank selanjunya dipompa menuju tangki RBDPO storage.
e. Filtrat Blowing
Proses filtrat blowing bertujuan untuk membersihkan membran filter cloth dan cake stearin dari sisa sisa fraksi cair atau olein, sehingga cake stearin yang dihasilkan benar benar kering dari fraksi cair. Fraksi cair dari filtrat blowing ini di alirkan ke olein tank.
f. Opening
Setelah proses blowing maka filter press akan membuka dengan pelepasan tekanan pada main hidrolik. Plate plate pada filter press akam membuka dan cake stearin akan lepas dari filter cloth dan di tampung dalam bak stearin. Bak stearin dilengkapi coil steam yang berfungsi untuk mencairkan stearin yang berbentuk cake. Kemudian stearin yang mencair dipompakan ke tanki stearin storage.
g. Washing
Setelah proses filtrasi dilakukan beberapa kali, maka proses washing dilakukan untuk membersihkan filter cloth dari butiran butiran RBD kristal yang melekat pada pori pori filter cloth yang dapat mengurangi loading pada saat filtrasi. Proses washing menggunakan olein yang dipanaskan pada washing tank dengan temperatur 60°C. Pada tahap akhir proses washing dilakukan juga blowing untuk mengeringkan filter cloth dari sisa sisa minyak washing.
Selasa, 14 September 2010
b. Feeding / Loading
RBDPO kristal dipompakan dari tanki kristalizer menuju filter press untuk difiltrasi dimana parameter yang digunakan adalah loading pressure. Besarnya loading pressure tergantung spesifikasi mesin filter press yang digunakan. Fraksi cair RBDPO yaitu olein akan lolos melalui membran filter cloth sedangkan stearin yang merupakan fraksi padat dari RBDPO akan tertahan pada permukaan filter cloth. Setelah loading pressure mencapai 2 bar (besarnya tekanan ini dapat menyuplai RBDPO kristal pada semua area dari filter cloth dan ketebalan celah plate) maka loading akan berhenti dan dilanjutkan dengan proses squeezing.
c. Squeezing
Pada tahap ini dilakukan pengepresan stearin yang tertahan pada permukaan filter cloth sehingga stearin berbentuk cake dengan memakai tekanan sehingga olein yang masih terkandung dalam stearin keluar. Pemberian tekanan pada proses ini dapat menggunakan angin atau minyak dan besarnya tekanan disesuaikan dengan spesifikasi stearin yang ditentukan dalam bilangan Iod. Pada saat di tekan membran akan mengembang dan menekan stearin yang tertahan pada filter cloth. Pada saat tekanan telah mencapai besaran yang disetting maka tekanan berhenti. Dan ketikan tekanan menurun maka proses tekanan diulang hingga mencapai besaran yang ditentukan. Proses ini dilakukan selama 20menit.
RBDPO kristal dipompakan dari tanki kristalizer menuju filter press untuk difiltrasi dimana parameter yang digunakan adalah loading pressure. Besarnya loading pressure tergantung spesifikasi mesin filter press yang digunakan. Fraksi cair RBDPO yaitu olein akan lolos melalui membran filter cloth sedangkan stearin yang merupakan fraksi padat dari RBDPO akan tertahan pada permukaan filter cloth. Setelah loading pressure mencapai 2 bar (besarnya tekanan ini dapat menyuplai RBDPO kristal pada semua area dari filter cloth dan ketebalan celah plate) maka loading akan berhenti dan dilanjutkan dengan proses squeezing.
c. Squeezing
Pada tahap ini dilakukan pengepresan stearin yang tertahan pada permukaan filter cloth sehingga stearin berbentuk cake dengan memakai tekanan sehingga olein yang masih terkandung dalam stearin keluar. Pemberian tekanan pada proses ini dapat menggunakan angin atau minyak dan besarnya tekanan disesuaikan dengan spesifikasi stearin yang ditentukan dalam bilangan Iod. Pada saat di tekan membran akan mengembang dan menekan stearin yang tertahan pada filter cloth. Pada saat tekanan telah mencapai besaran yang disetting maka tekanan berhenti. Dan ketikan tekanan menurun maka proses tekanan diulang hingga mencapai besaran yang ditentukan. Proses ini dilakukan selama 20menit.
Senin, 13 September 2010
2. Filtrasi
Setelah proses kristalisasi dimana pada RBDPO terbentuk fraksi cair atau olein dan fraksi padat atau stearin yang akan dipisahkan dalam filter press yang terdiri dari plate plate yang dilengkapi membran filter cloth (permeability=400 Lt/dm2.men). Tahapan proses dalam filtrasi adalah sebagai berikut:
a. Closing
Filter press akan menutup dengan didorong pompa hidrolik dengan tekanan 200kg/cm2.
Setelah proses kristalisasi dimana pada RBDPO terbentuk fraksi cair atau olein dan fraksi padat atau stearin yang akan dipisahkan dalam filter press yang terdiri dari plate plate yang dilengkapi membran filter cloth (permeability=400 Lt/dm2.men). Tahapan proses dalam filtrasi adalah sebagai berikut:
a. Closing
Filter press akan menutup dengan didorong pompa hidrolik dengan tekanan 200kg/cm2.
PENDAHULUAN
Laporan ini merupakan hasil yang diperoleh penulis selama menjalankan training pada pabrik minyak nabati TP WILMAR NABATI INDONESIA ( PT WNI ) dimulai pada tanggal 8 maret hingga 8 september 2010. Tujuan dalam penyusunan laporan ini adalah sebagai syarat dalam menyelesaikan pelaksanaan trainin.
Sebagai foreman saya di beri tanggung jawab untuk mengontrol proses produksi dari persiapan bahan baku hingga produk jadi agar proses dapat berjalan lancar dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang di tetapkan.
Dalam pelaksanaan training ini penulis dibimbing oleh manajer pabrik,supervisor,leader,foreman dan operator agar penulis mampu bagaimana teknik mengoperasikan pabrik dan mengetahui bagaimana proses produksi dapat dilakukan.
Tahap awal dari pelaksanaan training ini, penulis dibimbing untuk pengenalan plant produksi dengan menggunakan flow chart, alur proses produksi pada control room dan alur proses yang terdapat dilapangan.
Setelah pengenalan plant produksi, penulis ditempatkan dalam jadwal kerja berupa shift pada fraksinasi plant hingga sekarang.
Dalam laporan ini penulis juga menggambarkan secara garis besar proses refinery yang merupakan tahap proses sebelum fraksinasi.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran agar penulis dapat menjalankan tugas yang diberikan kepada penulis.
Laporan ini merupakan hasil yang diperoleh penulis selama menjalankan training pada pabrik minyak nabati TP WILMAR NABATI INDONESIA ( PT WNI ) dimulai pada tanggal 8 maret hingga 8 september 2010. Tujuan dalam penyusunan laporan ini adalah sebagai syarat dalam menyelesaikan pelaksanaan trainin.
Sebagai foreman saya di beri tanggung jawab untuk mengontrol proses produksi dari persiapan bahan baku hingga produk jadi agar proses dapat berjalan lancar dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang di tetapkan.
Dalam pelaksanaan training ini penulis dibimbing oleh manajer pabrik,supervisor,leader,foreman dan operator agar penulis mampu bagaimana teknik mengoperasikan pabrik dan mengetahui bagaimana proses produksi dapat dilakukan.
Tahap awal dari pelaksanaan training ini, penulis dibimbing untuk pengenalan plant produksi dengan menggunakan flow chart, alur proses produksi pada control room dan alur proses yang terdapat dilapangan.
Setelah pengenalan plant produksi, penulis ditempatkan dalam jadwal kerja berupa shift pada fraksinasi plant hingga sekarang.
Dalam laporan ini penulis juga menggambarkan secara garis besar proses refinery yang merupakan tahap proses sebelum fraksinasi.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran agar penulis dapat menjalankan tugas yang diberikan kepada penulis.
Proses selanjutnya adalah end cooling dimana control valve chilled water akan membuka besar dengan mengatur temperatur air pada setting T5 27C, T6 25C, T7C 24, T8 22C DAN T9 19C. Penurunan temperatur secara bertahap adalah untuk mengontrol proses chilling
agar penurunan temperatur RBDPO tidak drastis. Penurunan temperatur RBDPO yang drastis akan menyebabkan ukuran kristal besar dan akan mengurangi proses feeding atau loading RBDPO pada proses filtarasi. Pada temperatur T9 maka akan didapatkan temperatur akhir RBDPO sesuai spesifikasi produk.
f. Holding / End Cycle
Setelah didapat temperatur filter dari RBDPO maka selanjutnya akan memasuki tahap holding. Temperatur air disetting pada T10 24C dan waktu disesuaikan dengan kualitas produk. Selanjutnya RBDPO siap untuk di fitrasi.
agar penurunan temperatur RBDPO tidak drastis. Penurunan temperatur RBDPO yang drastis akan menyebabkan ukuran kristal besar dan akan mengurangi proses feeding atau loading RBDPO pada proses filtarasi. Pada temperatur T9 maka akan didapatkan temperatur akhir RBDPO sesuai spesifikasi produk.
f. Holding / End Cycle
Setelah didapat temperatur filter dari RBDPO maka selanjutnya akan memasuki tahap holding. Temperatur air disetting pada T10 24C dan waktu disesuaikan dengan kualitas produk. Selanjutnya RBDPO siap untuk di fitrasi.
Minggu, 12 September 2010
LAPORAN KERJA
SELAMA MENGIKUTI TRAINING
DI REFINERY / FRACTIONATION UNIT
PT WILMAR NABATI INDONESIA
PELINTUNG DUMAI
PERIODE 8 MARET – 8 SEPTEMBER 2010
DISUSUN OLEH :
HENDRIYADI
REFINERY / FRACTIONATION
PLANT 1 DAN PLANT 2
DAFTAR ISI
RANGKUMAN BEKERJA SELAMA TRAINING
A. DESKRIPSI PROSES PRODUKSI PADA REPFINERY PLANT
1. Preheating
2. Degumming
3. Bleaching
4.Deodorizing
B. DESKRIPSI PROSES PRODUKSI PADA FRACTIONATION PLANT
1. KRISTALISASI
a. Heating
b. Filling
c. Cooling / Fast Cooling
d. Chilling / Slow Cooling
e. End cooling
f. Holding / End of Cycle
2. FILTRASI
a. Closing Filter Plate
b. Feeding / Loading
c. Squeezing
d. Core Blowing
e. Filtrat Blowing
f. Pressure Release
g. Opening Filter Plate
h. Washing
3. PERALATAN UTAMA PROSES PRODUKSI
Bagian – bagian dari Crystallizer
a. Agitator
b. Pompa Sirkulasi Air
c. Control Valu
LAPORAN KERJA SELAMA TRAINING
DI REFINERY / FRACINATION PLANT 1 DAN 2
1. Saya sangat bersyukur sekali karena telah diberi kesempatan untuk mengikuti Training di Refinery / Factionation Plant 2 ini khususnya. Sehubungan dengan plant ini adalah pant yang baru + 12 bulan siap dibangun, saya merasa banyak sekali ilmu yang bisa saya dapat dari Plant tersebut.
2. Sebagai foreman saya diberi tanggung jawab untuk pengecekan Air Cooling Tower dan apa bila air cooling Tower tersebut telah low maka saya wajib untuk menambahnya melalui Header-Header yang telah tersedia sebelumnya, hingga bak tersebut full. Dan wajib mengeceknya setiap 1 jam sekali. Tugas rutin saya setiap hari juga adalah Logsheet Chiller, Kristalizer dan mengecek semua areal Plant, Pump Hous dan Areal Tank.
3. Banyak lagi pekerjaan yang saya lakukan antara lain adalah pembersihan strainer yang Block. Setiap Line banyak sekali Strainer yang Block. Selain pembersihan Strainer, saya juga diberi tugas untuk mengganti Filter Bag Olien yang koyak dan juga Block.
4. Selama Training, saya sering sekali melakukan pembongkaran Niagra Filter karena Filter lief yang ada sudah blok jadi minyak yang disaring kurang jernih oleh sebab itu Filter Lief yang sudah blok harus dicleaning dahulu sehingga Filter lief benar – benar sudah bersih.
5. Untuk mendapatkan hasil yang bagus, saya juga sering membongkar dan mengganti filter Clout yang sudah koyak agar Crystallizer tidak dapat bercampur dengan olien. Untuk kelancaran dan hasil yang bagus, saya juga sering mengecek kembali strainer – strainer yang sudah dipakai.
6. Selain itu saya juga sering mengganti gatris dan juga Filter bag yang dipakai oleh Plant Refinery karena gatris dan filter bag ini berpengaruh oleh quality minyak yang akan dihasilkan oleh Refinery jadi gatris dan filter bag ini harus diganti apabila sudah block atau hitam.
7. Setelah 2 minggu pengenalan plant saya di tempatkan dalam shift dan mengoperasikan Plant Fracsination dari monitor. Dari sini saya banyak sekali mendapat ilmu karena saya langsung melihat mana – mana yang ada di monitor dan langsung membuktikannya di lapangan.
8. Proses produksi sudah dimulai dengan otomatis plant sudah menghasilkan RBDPO, ROL, RPS, dan PFAD. Semua jenis – jenis minyak ini sudah mempunyai tangkinya masing – masing dan apabila tangki – tangki ini sudah mulai full demi kelancaran proses di plant jenis – jenis minyak tersebut harus ditransfer ke tank farm.
9. Tugas transfer ini juga termasuk pekerjaan rutin saya setiap harinya. Sebelum melakukan transfer terlebih dahulu saya membuat bon transfer dan mengantarnya kelaboratorium lalu labor mengecek quality minyak yang akan ditransfer dan juga menentukan ketengki mana minyak tersebut akan ditransfer.
10. Setelah diketahui ketangki mana minyak tersebut akan ditransfer, saya pun mulai berkomunikasi dengan operator yang bekerja di tank farm. Karena jarak antara plant ref / fract ke tank farm lumayan jauh, jadi saling mberhubungan dengan alat komunikasi yang telah disediakan di Plant antara lain adalah Trangking dan juga HT atau Sering disebut dengan radio.
11. Setelah berkomunikasi dengan operator di Tank farm minyakpun sudah bisa dipompakan, setelah minyak sampai ditangki tank fram, setiap tiga puluh menit sekalig saya harus mengecek areal Pump House untuk memastikan Pump yang ada berjalan normat dan juga mengecek level tangki yang ada.
12. Karena saya ditempatkan di Plant Fracsinatoin sedikit penjelasan tentang pengolahan minyak di Fracsination dan sekilas proses yang saya ketahui di plant Refinery.
A. Deskripsi Proses ProduksI pada Refinary Plant
Proses refinery
Proses refinery adalah proses pemurnian minyak nabati secara fisika untuk mengurangi atau menghilangkan pengotor yang larut dan yang tidak larut dalam minyak nabati dengan tahapan proses preheating, degumming, bleaching dan deodorizing untuk menghasilkan produk RBDPO sesuai dengan spesifikasi yang diterima standar umum kualitas.
1. Preheating
Pertama-tama bahan yang digunakan adalah crude palm oil (CPO) dari tangki penyimpanan CPO (storage tank). CPO dipompakan dengan flowrate 100-125 MT/jam. Temperatur inisial CPO adalah 400 – 650C. Umpan CPO dialirkan melalui strainer yanmg berfungsi sebagai filter bahan-bahan padat yang terdapat dalam minyak, kemudian dialirkan melalui system pengembalian panas (heat recovery system) berupa plate heat exchanger dengan heat transfer dari RBDPO dan target temperatur 1050C. Selanjutnya umpan dilewatkan melalui heat exchanger dengan heat transfernya dari steam untuk mendapatkan temperatur ideal 1100-1300C (temperature yang diharapkan untuk reaksi antara CPO dengan asam pospat).
2. Degumming
Umpan yang telah dipanaskan dialirkan ke mixer dynamix dan ditambahkan phosphoric acid 0.040%(0.35-0.45 kg/ton), kemudian dialirkan ke mixer static dengan pengadukan secara intensif untuk mempresipitasi gum (getah) pada CPO. Presipitasi gum akan meringankan proses filtrasi dan mencegah pembentukan scala dalam deodorize dan panas permukaan. Kemudian ditambahkan citric acid dengan kadar 150 ppm yang berfungsi sebagai anti oksidan.
3. Bleaching
Proses bleaching atau pemucatan bertujuan untuk menghilangkan beberapa impuritas yang tidak diinginkan (semua pigment, trace metals, produk oksidasi) dari CPO dan akan memperbaiki rasa asli, bau akhir dan kestabilan oksidasi produk. Hal ini juga membantu mengatasi masalah proses selanjutnya dengan adsorpsi trace sabun, pro-oxidant, metal ion, dekomposisi peroxide, pengurangan warna dan adsorb impuritas minor. Dalam proses bleaching digunakan bleaching earth dengan dosis 0.70-0.75%. Umpan dari mixer static dipompakan ke tangki bleacher dengan temperature dalam tangki 100-130c untuk mendapatkan proses bleaching optimum. Dalam tanki bleacher CPO dicampur dengan bleaching earth, dengan injeksi steam tekanan rendah untuk menggerakan slurry berkonsentrasi untuk kondisi bleaching yang lebih baik. Slurry dialirkan ke tangki bleached (buffer tank) dalam keadaan vacum untuk menarik air dari minyak dengan menngunakan vacum bleaching. Gum yang dihasilkan dari proses degumming akan diadsorpsi oleh absorban bleaching earth dengan sempurna. Slurry yang mengandung minyak dan bleacing earth dipisahkan dengan filter Niagara untuk memisahkan minyak dari partikel-partikel bleaching earth. Temperatur dijaga pada 80-120C untuk proses filtrasi yang baik pada filter Niagara. Slurry melewati lembaran filter Niagara dan partikel bleaching earth terjebak pada lembaran filter. Untuk mendapatkan filtrasi yang baik, filter Niagara harus bersih dari bleaching earth setelah 45 menit operasi. Bleaching earth dari proses filtrasi ini dinamakan spent earth dan di buang pada tempat pengumpulan spent earth yard.
Tahap proses filtrasi pada filter Niagara
- Vacuum,tangki Niagara filter divakum untuk menghilangkan udara
- Filling, slurry dipompakan kedalam tangki filter Niagara
- Coating,pelapisan pada lembaran filter Niagara dengan sirkulasi sampai minyak yang dihasilkan jernih dari partikel bleaching earth.
- Filtration,proses penyaringan minyak dari partikel partikel bleaching earth.
- Circulation,tahap proses jika buffer tank penuh
- Emptying,pengosongan filter Niagara setelah beberap menit beroperasi.
- Full Empty,pengosongan lebih lanjut.
- Cake Drying,pengeringan bleaching earth yang terperangkap pada filter dari minyak
- Post Emptying,pengosongan minyak selesei.
- Venting,pengurangan vakum dengan membuka ventilasi filter Niagara.
- Discharge,bleaching earth yang terperangkap dibuang dalam bentuk spent earth.
Minyak atau Bleached Palm Oil (BPO) dari hasil filtrasi pada filter Niagara dialirkan melalui filter cricket yang berfungsi sebagai filter perangkap bleaching eartgh yang lolos setelah proses pada filter niagara. Kemudian minyak dialirkan ke tangki buffer (BPO tank) sebagai storage sementara sebelum proses lebih lanjut. Adanya bleacing earth pada minyak dapat mencemari deodorize, mengurangi stabilitas oksidasi dari produk minyak dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas dimerizaition dan polimerisasi, karena itu beberapa koreksi dapat diambil secepatnya.
4. Deodorizing
Minyak dari Tangki BPO dipompakan melalui rangkaian system pengembalian panas dengan heat transfer dari steam untuk menaikan temperature minyak dari 110 – 1350C. Kemudian dilakukan penyaringan kembali dengan filter Catriedge untuk menjamin bahwa tidak ada partikel – partikel yang lolos agar proses Deodorizing berjalan lancar. Kemudian minyak dialirkan ke system pengembalian panas yang berbentuk spiral ( spiral heat exchianger ) untuk menaikan temperatur minyak menjadi 125 – 2400C dengan heat transfernya dari RPDPO. Kemudian minyak disalurkan melalui VHE dengan heat transfernya dari steam bertekanan tinggi yang dihasilkan dari HP Boiler untuk mendapatkan temperatur yang sesuai pada proses selanjutnya di mana FFA dan warna dikurangi dan yang lebih penting menghilangkan bau dan mengasilkan produk yang stabil yaitu pada temperatur 260C. Kemudian minyak panas di alirkan ke Prestriper dalam kondisi vakum. Di dalam prestiper terjadi proses deareator yang bertujuan untuk menghilangkan gas Oksigen yang masih terikut, kemudian di spraikan di paket kolum. Selain FFA menguap Beta Karoten juga pecah sehingga warna merah BPO berubah menjadi warna kuning jernih. FFA yang menguap akan di kondensasikan dengan FFA yang didinginkan sehingga dihasilkan PFAD dari Paket Kolum dialirkan ke Deodorizer untuk menghilangkan baunya pada kondisi vakum tinggi, temperatur tinggi dan stim distilasi. Produk bawah dari Deodorizing adalah RBDPO dengan temperature 250 – 2800C. kemudian dipompakan melalui sistim pengalian panas untuk memindahkan panas ke BPO yang masuk dengan teperatur rendah. Kemudian dialirkan ke drayer untuk menghilangkan uap air yang terkandung dalam minya. Kemudian dialirkan ke exchanger dan memindahkan panas ke umpan CPO yang masuk. Selanjutnya didinginkan dengan exchanger cooler dengan menggunakan air cooling, untuk mendapatkan temperature 50-800C. kemudian dilewatkan keperangkap Filter Bag, untuk mendapatkan minyak akhir dan dipompakan ke tanki storage RBDPO/RPO.
- Diagram Proses
100 %
Proses Refinery
Proses Fraksinasi
80% 20%
Fraksi Cair Fraksi Padat
Catatan :
CPO : Grude palm oil
RPO : Refined Palm oil
ROL : Refined Olein
RPS : Refined Palm Stearine
B. Deskripsi Proses Produksi Pada Fraksinasi Plant
Fraksinasi adalah metode fisik dengan menggunakan sifat kristalisasi dari trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi leleh rendah fraksi cair dan lebur tinggi fraksi cair. Ada tiga jenis fraksinasi: fraksinasi kering, fraksinasi deterjen, dan fraksinasi pelarut. Dua komponen yang dihasilkan dari fraksinasi minyak kelapa sawit adalah minyak goring ( olein / minyak cair) dan stearin sawit (bentuk padat). Proses fraksinasi yang dilakukan pada PT Wilmar Nabati Indonesia adalah proses fraksinasi kering ( dry fractionation ). Dengan pendinginan bahan baku di bawah kondisi yang dikontrol dengan hati-hati dalam kristalizer kita membuat bubur kristal stearin lebur tinggi dalam cairan minyak goreng leleh rendah. Ada dua tahap proses pada fraksinasi kering yaitu :
1. Kristalisasi
Proses kristalisasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer dengan cara pemanasan RBDPO pada temperatur titik lebur kemudian didinginkan secara perlahan hingga temperatur leleh rendah sesuai dengan specifikasi yang daharapkan sambil diaduk hingga terbentuk butiran butiran kristal. Media kristalizer dilengkapi dengan coil water yang berfungsi sebagai pendingin dan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk. Terdiri dari tahap proses sebagai berikut:
a. Heating
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati system perpindahan panas ( heat exchanger ) dengan heat transfernya menggunakan steam untuk mendapakan temparatur 650C. Sebagai temperatur ideal untuk mencairkan kristal kristal yang masih terdapat dalam minyak pada proses sebelumnya.
b. Filling
RBDPO yang keluar dari heat exchanger dialirkan ke dalam tanki kristalizer yang berkapasitas 50 MT. Proses filling RBDPO berhenti jika level RBDPO dalam tangki kristalizer mencapai 97% dari kapasitas tangki.
c. Cooling / Fast Cooling
RBDPO dalam tangki kristalizer didinginkan dengan menggunakan air dari cooling tower yang dialirkan melalui coil water yang terdapat dalam tangki kristalizer. Temperatur air cooling tower yang digunakan adalah 28-320C. Proses cooling dimulai pada setting temperatur air T1 60 C. Agitator pada tangki kristalizer disetting pada putaran 40 Hz, agar temperatur RBDPO dalam tangki menjadi merata dan homogen. Selanjutnya temperatur air disetting pada T2 400C dan T3 300C. Setting temperature air yang diturunkan secara bertahap bertujuan agar proses cooling dapat dikontrol.
d. Chilling / Slow Cooling
Setelah temperatur air cooling mencapai 340C, maka air dari cooling tower digantikan dengan air dari chiller water dengan temperature 150C. Pada saat ini temperatur RBDPO mencapai 42-450C. Setelah proses pendinginan berlanjut dan temperatur RBDPO mencapai 380C dan temperatur air pada coil water 300 C, putaran agitator diubah ke low speed yaitu disetting pada putaran 35 Hz. Bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal dan agar kristal tidak rusak akibat putaran cepat. Pada temperatur RBDPO mencapai 320C proses pembentukan Kristal dimulai ( crystal time ). Temperatur air disetting pada T4 290C dimana air pada suhu ini deregulasi untuk pembentukan dan pertumbuhan Kristal. Setting temperatur air pada tahap pembentukan kristal ditentukan sesuai dengan kualitas produk yang diharapkan. Pada pembentukan kristal ini harus dikontrol dari grafik yang ada dengan mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperature air tidak lebih dari 20C. Jika ada over shoot atau temperatur RBDPO mengalami kenaikan maka segera lakukan tindakan untuk menurunkan temperaturnya agar kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika Kristal dengan ukuran kecil maka dapat lolos pada membran dalam proses filtrasi dan menurunkan kualitas produk.
e. End Cooling
Setelah pembentukan kristal selesai maka proses selanjutnya
2. Proses filter press
Tahap operasi pada filter press :
a. Tahap Closing ( Penutup plate )
Tahap ini adalah operasi penutup atau perapatan plate – plate agar pada saat perlakuan pemompaan bahan olahan ke filter press tidak terjadi kebocoran kebagian sisi samping dan bawah dari pada plate. Penutupan filter ini dilakukan oleh main hydroulik yang berada diujung dari filter press dengan cara system hydroulik.
b. Feeding
Tahap ini adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari kristalizer yang telah mengandung butiran Kristal melalui pompa sampai batas tekanan yang telah ditentukan. Tekanan yang ditentukan adalah 2 bar. Dua bar ini dianggap telah menyuplai bahan olahan khusus bentuk butiran disemua area dari pada filter cloth dan ketebalan celah plate. Pada tahap ini sebagian fraksi cair lewat melalui pori- pori filter cloth menuju tanki penampungan.
c. Pengepresan ( squeezing)
Tahap ini adalah tahap pemberian tekanan pada bidang plate. Sehingga plate menekan kearah masing – masing celah plate sehingga butiran – butiran Kristal yang terperangkap pada celah plate tadi terkekan yang mengakibatkan cairan yang masih terkandung pada bahan olahan keluar dari komposisi butiran sampai cairan dianggap benar – benar habis sehingga butiran tadi menjadi bentuk lempengan fraksi padat (cake stearine).
d. Pembersihan line feeding plate ( core blow )
Tahap pembersihan line feeding ini dimaksudkan adalah untuk pembersihan butiran Kristal. Pada bagian plate yang tidak terkena penekanan pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan dengan cara pemberian udara bertekanan melalui ujung line feeding plate yang akan dikembalikan ke pangkal line feeding filter press. Tahap ini dilakukan agar jumlah cairan pada fraksi padat dilakukan maka fraksi cair akan turut jauh bersama fraksi padat ke tangki penampungan fraksi padat.
e. Tahap Pemberian udara bertekanan keseluruhan area butiran Kristal pada plate (blowing)
Tahap ini adalah akhir pengurangan kandungan fraksi cair pada butiran Kristal yang telah ditekan sehingga kandungan fraksi cair sangat sedikit pada fraksi padat yang dihasilkan. Hal ini dilakukan agar cake stearine yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kandungan Kristal fraksi cair.
f. Preassure Release
Preassure Release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar main cilynder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi.
g. Main Cylinder Open
Tahap ini adalah tahap pembukaan plate
h. Bomb Door Open Delay
Tahap ini adalah tahap penurunan talam pengaman RBDPO yang menetas agar tidak masuk kebak penampungan steraine atau RPS.
i. Tahap pembukaan / pemisahan plate – plate ( Opening)
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukannya penarikan plate – plate sehingga terjadi peregangan plate yang mengakibatkan adanya celah – celah antara plate. Pada saat ini butiran Kristal yang telah berbentuk lempengan akan berjatuhkan kemudian penampungan. Lempengan stearine akan dicairkan dengan coil pemanas dan seterusnya dipompa untuk ditransfer ke storage tank.
j. Tahap pembersihan filter cloth ( Washing)
Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari butiran atau cake yang masing melekat pada filter cloth dengan cara melakukan siskulasi minyak pada temperature 600C dalam total Waktu + 40 menit. Waktu perlakuan ini dilakukan sesuai kondisi dari filter cloth. Normalnya dilakukan setiap 30 kali penyaringan.
3. Peralatan Utama Proses Produksi
Crystallizer
Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk membentuk padatan stearine menjadi butiran Kristal dengan melalui proses penurunan temperature secara perlahan dibantu dengan pengadukan oleh agigator yang didasari oleh perbedaan titik beku.
Bagian – bagian dari Crystallizer :
a. Agigator
Adalah alat yang berfungsi untuk melakukan pengadukan sehingga proses perpindahan panas dapat berjalan dengan baik sehingga pembentukan Kristal dapat terkontrol.
Masalah – masalah pada agigator :
- Saft patah
- Blade jatuh / bengkok
- Gear box bermasalah
b. Pompa siskulasi air
Adalah pompa air dingin yang untuk menambah tekanan sehingga air pendingin yang disuplay dari system pendingin dapat dialirkan keseluruh permukaan perpindahan panas melalui coil – coil.
c. Control Valve
Adalah alat yang berfungsi untuk menindak lanjuti perintah yang diberikan terhadap computer melalui recipe yang telah diriset. Perintah yang ditindak lanjuti adalah perintah penyesuaian setting temperature yang diinginkan Control valve bekerja dengan aksi bukaan valve 0% sampai dengan 100% agar temperature dapat tercapai.
Masalah – masalah pada control valve
- Adanya kotoran pada disc valve
- Supplay angin tidak baik
- Disc macet
- RTD tidak akurat
Effect Masalah yang pada proses kristalizer
Effect yang terjadi jika proses kristalisasi tidak berjalan dengan baik adalah tidak terbentuknya butiran Kristal sehingga pemisahan antara fraksi padat dan cair tidak terjadi. Sehingga untuk proses selanjutnya yaitu proses filtrasi tidak dapat dilakukan sehingga proses filtrasi tidak dapat dilakukan sehingga proses ini dianggap tidak baik.
Chiller
Adalah peralatan penyuplai air dingin dengan termperatur 70C. Air dingin dipergunakan pada saat proses penurunan temperature pada crystallizer dengan temperature dibawah suhu kamar atau yang biasa disebut proses chilling.
Bagian – bagian dari chilling :
a. Condeser yaitu tabung cell dan tube yang memindahkan panas ke air coolilling tower.
b. Cooler yaitu tabung cell dan tube yang berfungsi mendinginkan aliran air ditube dengan menggunakan zat pendinging ( Freon).
Masalah – masalah yang terjadi :
- Tube block : aliran tidak berjalan dengan baik
- Tube bocor : Freon bisa habis
- Pompa sirkulasi air tidak berjalan dengan baik
Filter Press
Adalah unit penyaringan butiran Kristal yang terbentuk pada proses kristalizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi pada dengan cair terpisahkan.
Bagian – bagian dari filter press :
- Filter Cloth : adalah media penyaringan yang terbuat dari kain khusus dengan ukuran lubang pori yang khusus pula biasanya lubang pori – pori disebut juga dengan standart permeability.
- Plate filter : adalah plate media penampungan dari pada butiran Kristal yang selanjutnya akan dilakukan pengepressan sehingga butiran Kristal akan membentuk cake.
RANGKUMAN
1. Prinsip sukses proses fraksinasi adalah pada proses kristalisasi sehingga pada proses fraksinasi harus memastikan terjadinya Kristal dan jika tidak maka proses pemisahan pada proses penyaringan tidak berjalan dengan baik.
2. Control Kualitas
a. Memastikan filter cloth tidak ada yang bocor sehingga butiran Kristal tidak ada yang lewat ke fraksi cair. Jika ada butiran Kristal lewat maka pada fraksi cair akan terkandung komposisi minyak yang tidak sesuai.
b. Pastikan minyak tidak terjadi over heating jika terjadi maka minyak akan mengalami oksidasi yang mengakibatkan sifat kimia berubah / meningkat seperti warna, Free Fatty Acid ( FFA). Yang mengakibatkan minyak tersebut tidak sesuai dengan spesifikasi yang distandarkan.
SELAMA MENGIKUTI TRAINING
DI REFINERY / FRACTIONATION UNIT
PT WILMAR NABATI INDONESIA
PELINTUNG DUMAI
PERIODE 8 MARET – 8 SEPTEMBER 2010
DISUSUN OLEH :
HENDRIYADI
REFINERY / FRACTIONATION
PLANT 1 DAN PLANT 2
DAFTAR ISI
RANGKUMAN BEKERJA SELAMA TRAINING
A. DESKRIPSI PROSES PRODUKSI PADA REPFINERY PLANT
1. Preheating
2. Degumming
3. Bleaching
4.Deodorizing
B. DESKRIPSI PROSES PRODUKSI PADA FRACTIONATION PLANT
1. KRISTALISASI
a. Heating
b. Filling
c. Cooling / Fast Cooling
d. Chilling / Slow Cooling
e. End cooling
f. Holding / End of Cycle
2. FILTRASI
a. Closing Filter Plate
b. Feeding / Loading
c. Squeezing
d. Core Blowing
e. Filtrat Blowing
f. Pressure Release
g. Opening Filter Plate
h. Washing
3. PERALATAN UTAMA PROSES PRODUKSI
Bagian – bagian dari Crystallizer
a. Agitator
b. Pompa Sirkulasi Air
c. Control Valu
LAPORAN KERJA SELAMA TRAINING
DI REFINERY / FRACINATION PLANT 1 DAN 2
1. Saya sangat bersyukur sekali karena telah diberi kesempatan untuk mengikuti Training di Refinery / Factionation Plant 2 ini khususnya. Sehubungan dengan plant ini adalah pant yang baru + 12 bulan siap dibangun, saya merasa banyak sekali ilmu yang bisa saya dapat dari Plant tersebut.
2. Sebagai foreman saya diberi tanggung jawab untuk pengecekan Air Cooling Tower dan apa bila air cooling Tower tersebut telah low maka saya wajib untuk menambahnya melalui Header-Header yang telah tersedia sebelumnya, hingga bak tersebut full. Dan wajib mengeceknya setiap 1 jam sekali. Tugas rutin saya setiap hari juga adalah Logsheet Chiller, Kristalizer dan mengecek semua areal Plant, Pump Hous dan Areal Tank.
3. Banyak lagi pekerjaan yang saya lakukan antara lain adalah pembersihan strainer yang Block. Setiap Line banyak sekali Strainer yang Block. Selain pembersihan Strainer, saya juga diberi tugas untuk mengganti Filter Bag Olien yang koyak dan juga Block.
4. Selama Training, saya sering sekali melakukan pembongkaran Niagra Filter karena Filter lief yang ada sudah blok jadi minyak yang disaring kurang jernih oleh sebab itu Filter Lief yang sudah blok harus dicleaning dahulu sehingga Filter lief benar – benar sudah bersih.
5. Untuk mendapatkan hasil yang bagus, saya juga sering membongkar dan mengganti filter Clout yang sudah koyak agar Crystallizer tidak dapat bercampur dengan olien. Untuk kelancaran dan hasil yang bagus, saya juga sering mengecek kembali strainer – strainer yang sudah dipakai.
6. Selain itu saya juga sering mengganti gatris dan juga Filter bag yang dipakai oleh Plant Refinery karena gatris dan filter bag ini berpengaruh oleh quality minyak yang akan dihasilkan oleh Refinery jadi gatris dan filter bag ini harus diganti apabila sudah block atau hitam.
7. Setelah 2 minggu pengenalan plant saya di tempatkan dalam shift dan mengoperasikan Plant Fracsination dari monitor. Dari sini saya banyak sekali mendapat ilmu karena saya langsung melihat mana – mana yang ada di monitor dan langsung membuktikannya di lapangan.
8. Proses produksi sudah dimulai dengan otomatis plant sudah menghasilkan RBDPO, ROL, RPS, dan PFAD. Semua jenis – jenis minyak ini sudah mempunyai tangkinya masing – masing dan apabila tangki – tangki ini sudah mulai full demi kelancaran proses di plant jenis – jenis minyak tersebut harus ditransfer ke tank farm.
9. Tugas transfer ini juga termasuk pekerjaan rutin saya setiap harinya. Sebelum melakukan transfer terlebih dahulu saya membuat bon transfer dan mengantarnya kelaboratorium lalu labor mengecek quality minyak yang akan ditransfer dan juga menentukan ketengki mana minyak tersebut akan ditransfer.
10. Setelah diketahui ketangki mana minyak tersebut akan ditransfer, saya pun mulai berkomunikasi dengan operator yang bekerja di tank farm. Karena jarak antara plant ref / fract ke tank farm lumayan jauh, jadi saling mberhubungan dengan alat komunikasi yang telah disediakan di Plant antara lain adalah Trangking dan juga HT atau Sering disebut dengan radio.
11. Setelah berkomunikasi dengan operator di Tank farm minyakpun sudah bisa dipompakan, setelah minyak sampai ditangki tank fram, setiap tiga puluh menit sekalig saya harus mengecek areal Pump House untuk memastikan Pump yang ada berjalan normat dan juga mengecek level tangki yang ada.
12. Karena saya ditempatkan di Plant Fracsinatoin sedikit penjelasan tentang pengolahan minyak di Fracsination dan sekilas proses yang saya ketahui di plant Refinery.
A. Deskripsi Proses ProduksI pada Refinary Plant
Proses refinery
Proses refinery adalah proses pemurnian minyak nabati secara fisika untuk mengurangi atau menghilangkan pengotor yang larut dan yang tidak larut dalam minyak nabati dengan tahapan proses preheating, degumming, bleaching dan deodorizing untuk menghasilkan produk RBDPO sesuai dengan spesifikasi yang diterima standar umum kualitas.
1. Preheating
Pertama-tama bahan yang digunakan adalah crude palm oil (CPO) dari tangki penyimpanan CPO (storage tank). CPO dipompakan dengan flowrate 100-125 MT/jam. Temperatur inisial CPO adalah 400 – 650C. Umpan CPO dialirkan melalui strainer yanmg berfungsi sebagai filter bahan-bahan padat yang terdapat dalam minyak, kemudian dialirkan melalui system pengembalian panas (heat recovery system) berupa plate heat exchanger dengan heat transfer dari RBDPO dan target temperatur 1050C. Selanjutnya umpan dilewatkan melalui heat exchanger dengan heat transfernya dari steam untuk mendapatkan temperatur ideal 1100-1300C (temperature yang diharapkan untuk reaksi antara CPO dengan asam pospat).
2. Degumming
Umpan yang telah dipanaskan dialirkan ke mixer dynamix dan ditambahkan phosphoric acid 0.040%(0.35-0.45 kg/ton), kemudian dialirkan ke mixer static dengan pengadukan secara intensif untuk mempresipitasi gum (getah) pada CPO. Presipitasi gum akan meringankan proses filtrasi dan mencegah pembentukan scala dalam deodorize dan panas permukaan. Kemudian ditambahkan citric acid dengan kadar 150 ppm yang berfungsi sebagai anti oksidan.
3. Bleaching
Proses bleaching atau pemucatan bertujuan untuk menghilangkan beberapa impuritas yang tidak diinginkan (semua pigment, trace metals, produk oksidasi) dari CPO dan akan memperbaiki rasa asli, bau akhir dan kestabilan oksidasi produk. Hal ini juga membantu mengatasi masalah proses selanjutnya dengan adsorpsi trace sabun, pro-oxidant, metal ion, dekomposisi peroxide, pengurangan warna dan adsorb impuritas minor. Dalam proses bleaching digunakan bleaching earth dengan dosis 0.70-0.75%. Umpan dari mixer static dipompakan ke tangki bleacher dengan temperature dalam tangki 100-130c untuk mendapatkan proses bleaching optimum. Dalam tanki bleacher CPO dicampur dengan bleaching earth, dengan injeksi steam tekanan rendah untuk menggerakan slurry berkonsentrasi untuk kondisi bleaching yang lebih baik. Slurry dialirkan ke tangki bleached (buffer tank) dalam keadaan vacum untuk menarik air dari minyak dengan menngunakan vacum bleaching. Gum yang dihasilkan dari proses degumming akan diadsorpsi oleh absorban bleaching earth dengan sempurna. Slurry yang mengandung minyak dan bleacing earth dipisahkan dengan filter Niagara untuk memisahkan minyak dari partikel-partikel bleaching earth. Temperatur dijaga pada 80-120C untuk proses filtrasi yang baik pada filter Niagara. Slurry melewati lembaran filter Niagara dan partikel bleaching earth terjebak pada lembaran filter. Untuk mendapatkan filtrasi yang baik, filter Niagara harus bersih dari bleaching earth setelah 45 menit operasi. Bleaching earth dari proses filtrasi ini dinamakan spent earth dan di buang pada tempat pengumpulan spent earth yard.
Tahap proses filtrasi pada filter Niagara
- Vacuum,tangki Niagara filter divakum untuk menghilangkan udara
- Filling, slurry dipompakan kedalam tangki filter Niagara
- Coating,pelapisan pada lembaran filter Niagara dengan sirkulasi sampai minyak yang dihasilkan jernih dari partikel bleaching earth.
- Filtration,proses penyaringan minyak dari partikel partikel bleaching earth.
- Circulation,tahap proses jika buffer tank penuh
- Emptying,pengosongan filter Niagara setelah beberap menit beroperasi.
- Full Empty,pengosongan lebih lanjut.
- Cake Drying,pengeringan bleaching earth yang terperangkap pada filter dari minyak
- Post Emptying,pengosongan minyak selesei.
- Venting,pengurangan vakum dengan membuka ventilasi filter Niagara.
- Discharge,bleaching earth yang terperangkap dibuang dalam bentuk spent earth.
Minyak atau Bleached Palm Oil (BPO) dari hasil filtrasi pada filter Niagara dialirkan melalui filter cricket yang berfungsi sebagai filter perangkap bleaching eartgh yang lolos setelah proses pada filter niagara. Kemudian minyak dialirkan ke tangki buffer (BPO tank) sebagai storage sementara sebelum proses lebih lanjut. Adanya bleacing earth pada minyak dapat mencemari deodorize, mengurangi stabilitas oksidasi dari produk minyak dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas dimerizaition dan polimerisasi, karena itu beberapa koreksi dapat diambil secepatnya.
4. Deodorizing
Minyak dari Tangki BPO dipompakan melalui rangkaian system pengembalian panas dengan heat transfer dari steam untuk menaikan temperature minyak dari 110 – 1350C. Kemudian dilakukan penyaringan kembali dengan filter Catriedge untuk menjamin bahwa tidak ada partikel – partikel yang lolos agar proses Deodorizing berjalan lancar. Kemudian minyak dialirkan ke system pengembalian panas yang berbentuk spiral ( spiral heat exchianger ) untuk menaikan temperatur minyak menjadi 125 – 2400C dengan heat transfernya dari RPDPO. Kemudian minyak disalurkan melalui VHE dengan heat transfernya dari steam bertekanan tinggi yang dihasilkan dari HP Boiler untuk mendapatkan temperatur yang sesuai pada proses selanjutnya di mana FFA dan warna dikurangi dan yang lebih penting menghilangkan bau dan mengasilkan produk yang stabil yaitu pada temperatur 260C. Kemudian minyak panas di alirkan ke Prestriper dalam kondisi vakum. Di dalam prestiper terjadi proses deareator yang bertujuan untuk menghilangkan gas Oksigen yang masih terikut, kemudian di spraikan di paket kolum. Selain FFA menguap Beta Karoten juga pecah sehingga warna merah BPO berubah menjadi warna kuning jernih. FFA yang menguap akan di kondensasikan dengan FFA yang didinginkan sehingga dihasilkan PFAD dari Paket Kolum dialirkan ke Deodorizer untuk menghilangkan baunya pada kondisi vakum tinggi, temperatur tinggi dan stim distilasi. Produk bawah dari Deodorizing adalah RBDPO dengan temperature 250 – 2800C. kemudian dipompakan melalui sistim pengalian panas untuk memindahkan panas ke BPO yang masuk dengan teperatur rendah. Kemudian dialirkan ke drayer untuk menghilangkan uap air yang terkandung dalam minya. Kemudian dialirkan ke exchanger dan memindahkan panas ke umpan CPO yang masuk. Selanjutnya didinginkan dengan exchanger cooler dengan menggunakan air cooling, untuk mendapatkan temperature 50-800C. kemudian dilewatkan keperangkap Filter Bag, untuk mendapatkan minyak akhir dan dipompakan ke tanki storage RBDPO/RPO.
- Diagram Proses
100 %
Proses Refinery
Proses Fraksinasi
80% 20%
Fraksi Cair Fraksi Padat
Catatan :
CPO : Grude palm oil
RPO : Refined Palm oil
ROL : Refined Olein
RPS : Refined Palm Stearine
B. Deskripsi Proses Produksi Pada Fraksinasi Plant
Fraksinasi adalah metode fisik dengan menggunakan sifat kristalisasi dari trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi leleh rendah fraksi cair dan lebur tinggi fraksi cair. Ada tiga jenis fraksinasi: fraksinasi kering, fraksinasi deterjen, dan fraksinasi pelarut. Dua komponen yang dihasilkan dari fraksinasi minyak kelapa sawit adalah minyak goring ( olein / minyak cair) dan stearin sawit (bentuk padat). Proses fraksinasi yang dilakukan pada PT Wilmar Nabati Indonesia adalah proses fraksinasi kering ( dry fractionation ). Dengan pendinginan bahan baku di bawah kondisi yang dikontrol dengan hati-hati dalam kristalizer kita membuat bubur kristal stearin lebur tinggi dalam cairan minyak goreng leleh rendah. Ada dua tahap proses pada fraksinasi kering yaitu :
1. Kristalisasi
Proses kristalisasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer dengan cara pemanasan RBDPO pada temperatur titik lebur kemudian didinginkan secara perlahan hingga temperatur leleh rendah sesuai dengan specifikasi yang daharapkan sambil diaduk hingga terbentuk butiran butiran kristal. Media kristalizer dilengkapi dengan coil water yang berfungsi sebagai pendingin dan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk. Terdiri dari tahap proses sebagai berikut:
a. Heating
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati system perpindahan panas ( heat exchanger ) dengan heat transfernya menggunakan steam untuk mendapakan temparatur 650C. Sebagai temperatur ideal untuk mencairkan kristal kristal yang masih terdapat dalam minyak pada proses sebelumnya.
b. Filling
RBDPO yang keluar dari heat exchanger dialirkan ke dalam tanki kristalizer yang berkapasitas 50 MT. Proses filling RBDPO berhenti jika level RBDPO dalam tangki kristalizer mencapai 97% dari kapasitas tangki.
c. Cooling / Fast Cooling
RBDPO dalam tangki kristalizer didinginkan dengan menggunakan air dari cooling tower yang dialirkan melalui coil water yang terdapat dalam tangki kristalizer. Temperatur air cooling tower yang digunakan adalah 28-320C. Proses cooling dimulai pada setting temperatur air T1 60 C. Agitator pada tangki kristalizer disetting pada putaran 40 Hz, agar temperatur RBDPO dalam tangki menjadi merata dan homogen. Selanjutnya temperatur air disetting pada T2 400C dan T3 300C. Setting temperature air yang diturunkan secara bertahap bertujuan agar proses cooling dapat dikontrol.
d. Chilling / Slow Cooling
Setelah temperatur air cooling mencapai 340C, maka air dari cooling tower digantikan dengan air dari chiller water dengan temperature 150C. Pada saat ini temperatur RBDPO mencapai 42-450C. Setelah proses pendinginan berlanjut dan temperatur RBDPO mencapai 380C dan temperatur air pada coil water 300 C, putaran agitator diubah ke low speed yaitu disetting pada putaran 35 Hz. Bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal dan agar kristal tidak rusak akibat putaran cepat. Pada temperatur RBDPO mencapai 320C proses pembentukan Kristal dimulai ( crystal time ). Temperatur air disetting pada T4 290C dimana air pada suhu ini deregulasi untuk pembentukan dan pertumbuhan Kristal. Setting temperatur air pada tahap pembentukan kristal ditentukan sesuai dengan kualitas produk yang diharapkan. Pada pembentukan kristal ini harus dikontrol dari grafik yang ada dengan mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperature air tidak lebih dari 20C. Jika ada over shoot atau temperatur RBDPO mengalami kenaikan maka segera lakukan tindakan untuk menurunkan temperaturnya agar kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika Kristal dengan ukuran kecil maka dapat lolos pada membran dalam proses filtrasi dan menurunkan kualitas produk.
e. End Cooling
Setelah pembentukan kristal selesai maka proses selanjutnya
2. Proses filter press
Tahap operasi pada filter press :
a. Tahap Closing ( Penutup plate )
Tahap ini adalah operasi penutup atau perapatan plate – plate agar pada saat perlakuan pemompaan bahan olahan ke filter press tidak terjadi kebocoran kebagian sisi samping dan bawah dari pada plate. Penutupan filter ini dilakukan oleh main hydroulik yang berada diujung dari filter press dengan cara system hydroulik.
b. Feeding
Tahap ini adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari kristalizer yang telah mengandung butiran Kristal melalui pompa sampai batas tekanan yang telah ditentukan. Tekanan yang ditentukan adalah 2 bar. Dua bar ini dianggap telah menyuplai bahan olahan khusus bentuk butiran disemua area dari pada filter cloth dan ketebalan celah plate. Pada tahap ini sebagian fraksi cair lewat melalui pori- pori filter cloth menuju tanki penampungan.
c. Pengepresan ( squeezing)
Tahap ini adalah tahap pemberian tekanan pada bidang plate. Sehingga plate menekan kearah masing – masing celah plate sehingga butiran – butiran Kristal yang terperangkap pada celah plate tadi terkekan yang mengakibatkan cairan yang masih terkandung pada bahan olahan keluar dari komposisi butiran sampai cairan dianggap benar – benar habis sehingga butiran tadi menjadi bentuk lempengan fraksi padat (cake stearine).
d. Pembersihan line feeding plate ( core blow )
Tahap pembersihan line feeding ini dimaksudkan adalah untuk pembersihan butiran Kristal. Pada bagian plate yang tidak terkena penekanan pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan dengan cara pemberian udara bertekanan melalui ujung line feeding plate yang akan dikembalikan ke pangkal line feeding filter press. Tahap ini dilakukan agar jumlah cairan pada fraksi padat dilakukan maka fraksi cair akan turut jauh bersama fraksi padat ke tangki penampungan fraksi padat.
e. Tahap Pemberian udara bertekanan keseluruhan area butiran Kristal pada plate (blowing)
Tahap ini adalah akhir pengurangan kandungan fraksi cair pada butiran Kristal yang telah ditekan sehingga kandungan fraksi cair sangat sedikit pada fraksi padat yang dihasilkan. Hal ini dilakukan agar cake stearine yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kandungan Kristal fraksi cair.
f. Preassure Release
Preassure Release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar main cilynder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi.
g. Main Cylinder Open
Tahap ini adalah tahap pembukaan plate
h. Bomb Door Open Delay
Tahap ini adalah tahap penurunan talam pengaman RBDPO yang menetas agar tidak masuk kebak penampungan steraine atau RPS.
i. Tahap pembukaan / pemisahan plate – plate ( Opening)
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukannya penarikan plate – plate sehingga terjadi peregangan plate yang mengakibatkan adanya celah – celah antara plate. Pada saat ini butiran Kristal yang telah berbentuk lempengan akan berjatuhkan kemudian penampungan. Lempengan stearine akan dicairkan dengan coil pemanas dan seterusnya dipompa untuk ditransfer ke storage tank.
j. Tahap pembersihan filter cloth ( Washing)
Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari butiran atau cake yang masing melekat pada filter cloth dengan cara melakukan siskulasi minyak pada temperature 600C dalam total Waktu + 40 menit. Waktu perlakuan ini dilakukan sesuai kondisi dari filter cloth. Normalnya dilakukan setiap 30 kali penyaringan.
3. Peralatan Utama Proses Produksi
Crystallizer
Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk membentuk padatan stearine menjadi butiran Kristal dengan melalui proses penurunan temperature secara perlahan dibantu dengan pengadukan oleh agigator yang didasari oleh perbedaan titik beku.
Bagian – bagian dari Crystallizer :
a. Agigator
Adalah alat yang berfungsi untuk melakukan pengadukan sehingga proses perpindahan panas dapat berjalan dengan baik sehingga pembentukan Kristal dapat terkontrol.
Masalah – masalah pada agigator :
- Saft patah
- Blade jatuh / bengkok
- Gear box bermasalah
b. Pompa siskulasi air
Adalah pompa air dingin yang untuk menambah tekanan sehingga air pendingin yang disuplay dari system pendingin dapat dialirkan keseluruh permukaan perpindahan panas melalui coil – coil.
c. Control Valve
Adalah alat yang berfungsi untuk menindak lanjuti perintah yang diberikan terhadap computer melalui recipe yang telah diriset. Perintah yang ditindak lanjuti adalah perintah penyesuaian setting temperature yang diinginkan Control valve bekerja dengan aksi bukaan valve 0% sampai dengan 100% agar temperature dapat tercapai.
Masalah – masalah pada control valve
- Adanya kotoran pada disc valve
- Supplay angin tidak baik
- Disc macet
- RTD tidak akurat
Effect Masalah yang pada proses kristalizer
Effect yang terjadi jika proses kristalisasi tidak berjalan dengan baik adalah tidak terbentuknya butiran Kristal sehingga pemisahan antara fraksi padat dan cair tidak terjadi. Sehingga untuk proses selanjutnya yaitu proses filtrasi tidak dapat dilakukan sehingga proses filtrasi tidak dapat dilakukan sehingga proses ini dianggap tidak baik.
Chiller
Adalah peralatan penyuplai air dingin dengan termperatur 70C. Air dingin dipergunakan pada saat proses penurunan temperature pada crystallizer dengan temperature dibawah suhu kamar atau yang biasa disebut proses chilling.
Bagian – bagian dari chilling :
a. Condeser yaitu tabung cell dan tube yang memindahkan panas ke air coolilling tower.
b. Cooler yaitu tabung cell dan tube yang berfungsi mendinginkan aliran air ditube dengan menggunakan zat pendinging ( Freon).
Masalah – masalah yang terjadi :
- Tube block : aliran tidak berjalan dengan baik
- Tube bocor : Freon bisa habis
- Pompa sirkulasi air tidak berjalan dengan baik
Filter Press
Adalah unit penyaringan butiran Kristal yang terbentuk pada proses kristalizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi pada dengan cair terpisahkan.
Bagian – bagian dari filter press :
- Filter Cloth : adalah media penyaringan yang terbuat dari kain khusus dengan ukuran lubang pori yang khusus pula biasanya lubang pori – pori disebut juga dengan standart permeability.
- Plate filter : adalah plate media penampungan dari pada butiran Kristal yang selanjutnya akan dilakukan pengepressan sehingga butiran Kristal akan membentuk cake.
RANGKUMAN
1. Prinsip sukses proses fraksinasi adalah pada proses kristalisasi sehingga pada proses fraksinasi harus memastikan terjadinya Kristal dan jika tidak maka proses pemisahan pada proses penyaringan tidak berjalan dengan baik.
2. Control Kualitas
a. Memastikan filter cloth tidak ada yang bocor sehingga butiran Kristal tidak ada yang lewat ke fraksi cair. Jika ada butiran Kristal lewat maka pada fraksi cair akan terkandung komposisi minyak yang tidak sesuai.
b. Pastikan minyak tidak terjadi over heating jika terjadi maka minyak akan mengalami oksidasi yang mengakibatkan sifat kimia berubah / meningkat seperti warna, Free Fatty Acid ( FFA). Yang mengakibatkan minyak tersebut tidak sesuai dengan spesifikasi yang distandarkan.
Langganan:
Postingan (Atom)